سیلندرهای هیدرولیک برای جرثقیل‌های بندری فوق سنگین

برای این پروژه، سیلندر از جنس 27SiMn با عملیات حرارتی کوئنچ و تمپر ساخته شده است که دارای حداکثر استحکام تسلیم 950 مگاپاسکال و حداکثر استحکام کششی 1100 مگاپاسکال است. میله پیستون از جنس 42CrMo با عملیات حرارتی کوئنچ و تمپر ساخته شده و سطح آن نیکل اندود و کروم اندود شده است که می‌تواند در برابر محیط اسپری نمک در بنادر به طور موثر مقاومت کند. آب‌بندها از برند سوئدی SKF هستند، در حالی که شیرهای ضد انفجار و شیرهای یک‌طرفه از برند آلمانی HAWE Hydraulic استفاده می‌کنند.

فرآیند تولید میله پیستون

1. برشکاری: با توجه به ابعاد خالص، مجموع 8 میلی‌متر تلرانس طول و 10 میلی‌متر تلرانس قطر خارجی در نظر گرفته شود.

2. عملیات حرارتی: کوئنچ و تمپر تا سختی 270-295HB.

3. تراشکاری خشن: قطر خارجی به صورت خشن تراشیده شود، تلرانس ماشین‌کاری نهایی 3 میلی‌متر برای کل طول و تلرانس سنگ‌زنی 1.2 میلی‌متر برای قطر خارجی در نظر گرفته شود.

4. سنگ‌زنی خشن: قطر خارجی به صورت خشن سنگ‌زنی شود، تلرانس سنگ‌زنی نهایی 0.6 میلی‌متر در نظر گرفته شود.

5. تراشکاری نهایی: قطر خارجی سنگ‌زنی شده به عنوان مبنا در نظر گرفته شود، دو سر چپ و راست به صورت نهایی تراشیده شوند و طول به ابعاد مورد نیاز ماشین‌کاری شود.

6. سنگ‌زنی نهایی: قطر خارجی به ابعاد مورد نیاز سنگ‌زنی شود.

7. پولیش: قطر خارجی و سر گوی پولیش داده شوند تا زبری سطح Ra0.2 تضمین شود.

8. آبکاری الکتریکی: نیکل اندود به ضخامت 0.03 میلی‌متر و سپس کروم اندود به ضخامت 0.04 میلی‌متر، با ضخامت کل آبکاری 0.07 میلی‌متر.

9. پولیش مجدد: پولیش ثانویه انجام شود تا از عدم وجود حفره‌های آبکاری یا عیوب در سطح خارجی اطمینان حاصل شود.

10. بازرسی: قبل از مونتاژ، تمام ابعاد مجدداً بازرسی شوند.

فرآیند تولید سیلندر

1. برشکاری: سیلندر 27SiMn انتخاب شده و تلرانس‌های کافی برای طول، حفره داخلی و قطر خارجی در نظر گرفته شود.

2. عملیات حرارتی: سیلندر کوئنچ و تمپر شده تا سختی 270-295HB.

3. بورینگ: حفره داخلی با مته عمیق سوراخ‌کاری شده و تلرانس هونینگ 1 میلی‌متر در نظر گرفته شود.

4. تراشکاری خشن: حفره داخلی به عنوان مبنا در نظر گرفته شود، قطر خارجی به صورت خشن تراشیده شده و به ابعاد مورد نیاز ماشین‌کاری شود.

5. جوشکاری: قسمت فلنج جوش داده شود.

6. تراشکاری نهایی: حفره‌های داخلی و خارجی قسمت فلنج به صورت نهایی تراشیده شوند تا حفره داخلی با ابعاد سیلندر سازگار باشد.

7. هونینگ: حفره داخلی به ابعاد مشخص شده در نقشه هونینگ شود.

8. تراشکاری نهایی: رزوه سیلندر و پخ‌های جوشکاری به صورت نهایی تراشیده شوند.

9. جوشکاری: اجزای پایین سیلندر جوش داده شوند.

10. عیب‌یابی: جوش‌های پایین سیلندر با استفاده از روش‌های فراصوت و مایع نافذ عیب‌یابی شوند تا از عدم وجود عیوب داخلی یا سطحی اطمینان حاصل شود.

11. بازرسی: قبل از مونتاژ، تمام ابعاد مجدداً بازرسی شوند.